Spiegelreparatur für einen harten Tender: Stufe

Jake Frith erklärt, wie man eine Spiegelreparatur durchführt, um noch viele weitere Jahre störungsfreien Betrieb zu gewährleisten

Der stabile, mit Sperrholz verstärkte Spiegel. Bildnachweis: Jake Frith Bildnachweis: Jake Frith

Spiegelreparatur für einen harten Tender: Schritt für Schritt

Bei kleinen, offenen Booten, die hauptsächlich mit Außenbordmotoren betrieben werden, ist der Spiegel wahrscheinlich der wichtigste Teil der Struktur.

Das Gewicht des Motors und seine brecheisenähnlichen Verdrehungseffekte beim Anheben, Absenken, Drehen und Vorwärts- und Rückwärtsfahren offenbaren schnell etwaige Schwächen in der strukturellen Integrität und den Anblick eines Außenbordmotors, der immer noch an einem kleinen, abgerissenen Abschnitt des Spiegelkopfes festgeklemmt ist Denn schneller als ein heimwehkranker Heilbutt auf den Meeresboden zu fahren, muss eines der deprimierendsten Schauspiele des Bootsfahrens sein.

Allerdings war bei dieser Ausschreibung keine überraschende Offenlegung der Fäulnis erforderlich; Das Boot lag zwei Jahre lang kopfüber auf meinem Schuppendach, und als wir es zur Wiederinbetriebnahme herunterholten, verwandelte sich das Heckholz in unseren Händen in Staub.

Wenn ich das vor 15 Jahren geschrieben hätte, gäbe es in diesem Artikel keine Hinweise auf Sperrholz.

Es wird vielleicht Leute geben, die dies lesen und deren Verwendung hier scheiße sein wird.

Früher wäre alles aus massivem Mahagoni, Teakholz oder zur Not auch aus Iroko gewesen, und es hätte auch sehr schön ausgesehen.

Ein fest montierter Mahagonispiegel

Umwelt- und Kostenauswirkungen (diese Ausschreibung wurde mir umsonst gegeben und sie darf nicht allzu schön aussehen, sonst wird sie aus dem Bootspark geklaut) bedeuten, dass immer schwerer zu beschaffende und teure Harthölzer für die wenigen Szenarien eingespart werden müssen in denen sie nicht verhandelbar notwendig sind, und dies ist keines davon.

Die Einschränkung besteht darin, dass Sie Sperrholz höchster Qualität verwenden müssen, z. B. Marine- oder Elite-Sperrholz, und alle Hirnholzfasern abdecken müssen, die anfällig für das Eindringen von Wasser sein könnten – insbesondere Regenwasser.

Beachten Sie, dass ich ein kleines Brett aus 8 mm starkem Mahagoni verwendet habe, um die Endmaserung des Sperrholzes entlang der Oberseite abzudecken, da ich einen Restrest übrig hatte, und das ist eine elegante Lösung, obwohl mehrere Schichten Epoxidharz und anschließender Lack genauso gut ausreichen würden.

Fast alle älteren Fiberglas-Beiboote, wie dieses hier, wurden ursprünglich aus Polyesterharz hergestellt, da es ausreichend stabil für den Bau eines Bootes ist und nur ein Drittel des Preises von Epoxidharz kostet.

Warum also teures Epoxidharz verwenden, um es zu modifizieren oder zu reparieren? Wenn ein Boot aus Polyesterharz und Glasfaser im Werk aufgebaut wird, geschieht es „grün in grün“.

Das bedeutet, dass Schichten wie die erste Gelcoat-Schicht in der Form (die die glänzende, farbige Außenschicht erzeugt) und nachfolgende Schichten weiterer Verstärkung, wie Schnittholzmatte und etwaige innere Flutbeschichtungen, auf die letzte Schicht gelegt werden während die letzte Schicht noch in einem leicht klebrigen Zustand ist.

Fortsetzung unten…

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Das bedeutet, dass die nächste Schicht, sofern sie innerhalb des richtigen Zeitfensters für das Harzsystem und die richtige Temperatur aufgetragen wird, eine chemische Verbindung mit der vorherigen Schicht eingeht – nicht nur eine mechanische Verbindung.

Dies sorgt für einen guten, stabilen Rumpf, der schnell und zu angemessenen Kosten aufgebaut werden kann.

Bei der Reparatur bestehender Boote haben Sie keine Möglichkeit mehr, chemische Verbindungen herzustellen – sobald das Boot das Werk verlässt, handelt es sich nur noch um eine mechanische Verbindung.

Marine-Epoxidharz hat gute Hafteigenschaften auf ausgehärteten Untergründen, insbesondere wenn die zu verklebenden Oberflächen grob abgeschliffen sind.

Im Vergleich dazu haben Polyesterharze nur sehr geringe Klebeeigenschaften.

Vor diesem Hintergrund ist leicht zu erkennen, dass Epoxidharz die bessere Wahl für die Reparatur und Modifizierung vorhandener, vollständig ausgehärteter GFK-Rümpfe ist.

Bei einer kleinen Renovierung wie dieser kostet die Verwendung von Epoxidharz anstelle von Polyester insgesamt wahrscheinlich einen Zehner mehr – aber das ist billiger, als ein paar Monate später alles noch einmal durchführen zu müssen.

Alle Fotos wurden Schritt für Schritt Jake Frith zugeschrieben

1. Ich begann damit, alle Reste der alten Spiegelmöbel und der morschen inneren Scheuerleiste zu entfernen. Keine schwere Arbeit – das meiste habe ich selbst in die Hand genommen.

2. Mit einer rotierenden Schleifscheibe konnten lose Beschichtungen schnell entfernt und der Rumpf abgeschliffen werden. Die alte äußere Scheuerleiste aus Hartholz galt als wiederverwendbar.

3. Nachdem ich den geschliffenen Rumpf abgesaugt hatte, wischte ich auch alle Oberflächen mit einem in Verdünner getränkten Lappen ab. An einer Staubschicht kann man nichts festbinden.

4. Ich nahm mir einen Moment Zeit, um zu staunen, wie flexibel die Oberkante eines GFK-Rumpfes ohne die Unterstützung durch die Holzkonstruktion am Spiegel ist.

5. Ermutigt durch eine Diät aus Pizzen, Kleieflocken und Laminierfolien, machte ich mich an die Arbeit mit Pappe, die eine Schablone für den Innenbalken aus Sperrholz bildete.

6. Ich hatte ein schönes Stück 15-mm-Marinesperrholz, perfekt für einen Innenspiegel in voller Breite. Hier beschichte ich das Innere davon vorab mit Epoxidharz. Beachten Sie die Infrarotheizung, damit das Epoxidharz etwas schneller aushärtet.

7. Sowohl die inneren als auch die äußeren Sperrholzteile wurden mit Epoxidharz vorbeschichtet, ausgehärtet, dann abgeschliffen, mit diesem mit Spachtelmasse angedickten Epoxidharz gebuttert und dann in Position gebracht.

8. Die Holzkonstruktion wurde nur leicht festgeklemmt, um nicht das gesamte Epoxidharz herauszudrücken. Ich habe auch die äußere Scheuerleiste durch die neue Innenlage geschraubt.

9. Als nächstes habe ich die Oberfläche mit der Scheuerleiste auf Höhe gehobelt, bevor ich die Endkörner großzügig mit unverdicktem Epoxidharz beschichtet habe, um Feuchtigkeit dauerhaft abzudichten.

10. Ich habe dem Laminat hier ein paar Schichten 25-mm-Carbonband hinzugefügt, da ich es übrig hatte. Es handelt sich um eine Versicherungspolice für den Fall, dass ich in Zukunft einen größeren Motor einbauen möchte.

11. Dann habe ich etwas übergroßes 8-mm-Mahagoni mit kolloidalem, mit Kieselsäure verdicktem Epoxidharz aufgeklebt und es mit einigen versenkten Edelstahlschrauben festgeschraubt, um es besser an Ort und Stelle zu halten.

12. Dann habe ich es auf die richtige Größe zugeschnitten und es wieder auf die Form der inneren Lage und der äußeren Scheuerleisten geschliffen, wobei ich alle Lücken in den Ecken aufgefüllt habe, um sicherzustellen, dass Feuchtigkeit ferngehalten wird.

13. Die Reste des Pizzakartons kamen wieder heraus, um Schablonen für einige Sperrholzschultern zu erstellen. Diese verstärken einen Spiegel erheblich, ohne viel Gewicht hinzuzufügen.

14. Das Paar 15-mm-Sperrholzschultern wurde geklebt und festgeklemmt und nach dem Aushärten ebenfalls mit Edelstahlschrauben von außen verschraubt.

15. Nach dem Lackieren mit drei Lackschichten habe ich diese rostfreie Polsteröse durchgeschraubt, um eine Leine zur Sicherung des Motors zu verwenden. Ich habe noch keinen Außenbordmotor über Bord verloren, aber ich traf einmal einen Mann, der in der Bar eines Segelclubs seinen Kummer ertränkte, und der hatte es getan!

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